La rubrique CAMLogic consacrée au revamping ATEX se poursuit. Si dans l'article précédent, nous avons expliqué de quoi il s'agit il est temps d'approfondir le sujet, en commençant par une analyse préliminaire du risque d'explosion.
L'évaluation du risque d'explosion des installations industrielles est nécessaire et obligatoire, en particulier dans les installations qui traitent des gaz, des liquides et des poussières inflammables, comme dans les industries pétrolière et gazière, chimique et pharmaceutique et alimentaire. Dans ces installations, il existe un risque d'explosion chimique lié à une éventuelle réaction de combustion involontaire pouvant entraîner une déflagration ou une détonation avec des dommages potentiels pour les personnes, l'environnement et les installations de production.
La réaction de combustion ne peut se produire qu'en présence simultanée d'un combustible et d'un oxydant dans des concentrations telles qu'elles se situent dans le domaine d'explosion et d'une source d'inflammation. Ce sont précisément ces trois facteurs (combustible, comburant et source d'inflammation) qui constituent les pierres angulaires de l'évaluation des risques d'explosion et du plan réglementaire associé.
Dans les installations industrielles, le combustible est constitué par les substances traitées et/ou présentes sur le site, qu'il s'agisse de gaz, de liquides ou de poussières.
En tant qu'oxydant pour les gaz et les poussières, il y a toujours beaucoup d'oxygène à l'extérieur et à l'intérieur du processus. Les combustibles et les oxydants sont typiques de l'environnement et leur concentration relative peut constituer un risque.
Sur la base de ce qui précède, comment le risque d'explosion doit-il être évalué ? Il est essentiel de tenir compte de la fréquence et de la durée dans la plage d'explosibilité du combustible et de l'oxydant.
L'application de la directive ATEX 99/92/CE (annexe I), transposée en Italie en 2003, exige que le "document de protection contre les explosions" soit établi par la personne responsable de l'installation, qui coïncide généralement avec l'employeur.
Cependant, compte tenu de la complexité de classification des zones et de leur niveau de risque d'explosion, il est conseillé de faire appel à un personnel hautement spécialisé capable d'évaluer d'autres facteurs tels que :
Une fois que les zones, la fréquence et la durée de vie du combustible et du comburant ont été identifiées dans le champ d'explosibilité, il faut évaluer la probabilité d'une source de déclenchement efficace. Ce processus permet de maintenir le risque d'explosion à des niveaux acceptables. Parmi les sources les plus courantes figurent les surfaces chaudes, l'électricité statique ou les étincelles d'origine mécanique.
Chaque type de zone est ensuite associé à un niveau de protection contre le risque explosif requis pour les équipements, précisément en tenant compte de la probabilité qu'il y ait une source de déclenchement efficace. Le niveau de protection contre les explosions des équipements conformes à la directive 2014/34/UE est défini par la catégorie de marquage (respectivement : 3 - 2 - 1) qui est donc le principal critère de sélection, en fonction de la zone d'installation.
Mais comment se comporter pour les installations avec des équipements et des machines « ante 2003 », année de l'entrée en vigueur de la première Directive ATEX 94/9/CE (remplacée ensuite par la 2014/34/UE) ? Il est évident que le niveau de sécurité minimal doit être garanti, d'où la nécessité d'une adaptation constructive et formelle.
Dans le prochain article nous parlerons spécifiquement du revamping ATEX, en attendant vous pouvez découvrir un projet réalisé par CAMLogic axé précisément sur la sécurité des installations en présence de poussières céramiques.
ATEX 99/92/CE (Annexe I) Directive 2014/34/UE qui a remplacé la Directive 94/9/CE CEI EN 60079-10-1:2016 CEI EN 60079-10-2:2016 DL 233/2003 DL 81/2008 - Titre XI UNI EN 1127-1:2019